Demings 14 Schritte zur Qualitätsverbesserung

(Beitrag im Online-Verwaltungslexikon olev.de, Version 1.11)

Der US-Amerikaner William Edwards Deming gilt als Vater des "Total Quality Management" – TQM. Er fasste seine Empfehlungen in "14 Schritte" zusammen. Seine Empfehlungen haben sich in der Praxis in Japan und später den USA als erfolgreich erwiesen. Sie sind Grundlage des japanischen Deming-Preises, auf dessen Vorbild später der vom US-Kongress begründete Malcom Badridge National Quality Award aufbaute. In Europa ist die Weiterentwicklung durch die European Foundation für Quality Management, EFQM, erfolgt, siehe dieses Stichwort im Online-Verwaltungslexikon sowie für weitere Informationen im Internet www.deming.ch.

Demings 14 Schritte zur Qualitätsverbesserung sind[1]:

  1. Schaffe den festen Willen zur ständigen Verbesserung im Unternehmen.
    Dieser Punkt wird als ein Eckpfeiler der Demingschen Lehre angesehen. Siehe auch Punkt 14.
  2. Schaffe ein Bewusstsein für Qualität.
    Eine neue Denkweise ist erforderlich, wie Japan es gezeigt hat. Bessere Qualität zu geringeren Kosten ist möglich, wenn die Variation menschlicher Leistungen, des Materials, der Prozesse und Produkte verkleinert wird.
  3. Beseitige die Abhängigkeit von Vollkontrollen.
    Beende die Notwendigkeit und Abhängigkeit von Vollkontrollen, um Qualität zu erreichen. Sortiervorgänge sind das Einverständnis, dass der Prozess nicht in der Lage ist, ausnahmslos fehlerfreie Produkte zu liefern. … Qualität kann nicht erprüft, sie muss erzeugt werden.
  4. Richte dich nicht allein nach dem billigsten Angebot.
    Beende die Praxis, Aufträge einzig dem billigsten Anbieter zu erteilen. Berücksichtige die Gesamtkosten. Suche langfristige Lieferbeziehungen, die auf gegenseitigem Vertrauen und gegenseitiger Loyalität fußen.
  5. Verbessere ständig die Systeme.
    PDCA-ZyklusSuche ständig nach weiteren Verbesserungen des Systems, um die Qualität von Produkten und Dienstleistungen zu erhöhen, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die Gestehungskosten zu senken. Es gibt immer Möglichkeiten, noch bessere Leistungen zu noch geringeren Kosten zu erbringen. Es gibt kein Optimum.
    Klassisch ist dabei der "Deming-Zirkel", siehe Abbildung.
  6. Schaffe moderne Ausbildungsmethoden.
    … und sorge für Wiederholtraining am Arbeitsplatz. Der Mitarbeiter muss nicht nur darin unterwiesen werden, wie er seine Arbeit zu tun hat. Er braucht Verständnis für den Zusammenhang, in dem seine Arbeit steht, und für die Abläufe in seinem Bereich.
  7. Sorge für richtiges Führungsverhalten.
    Sorge für eine motivierende Führung, die den Mitarbeitern hilft, bessere Arbeit zu leisten. Die Erfahrung lehrt, dass mindestens 85 Prozent aller Fehler von einem mangelhaften System und nicht von einzelnen Mitarbeitern verursacht werden. Allein die Führung hat die Möglichkeit, Fehler im System zu beheben.
  8. Beseitige die Angst, sodass jeder effektiv für die Organisation arbeiten kann.
    Angst ist eine häufige Ursache von Fehlern. Sie entsteht immer dann, wenn der einzelne das Gefühl der Ohnmacht gegenüber anderen - etwa seinen Vorgesetzten - oder dem System hat, in Dingen, die sein Leben oder seine Arbeit eng berühren. Deming vertritt die Auffassung, dass 94 Prozent aller Fehler dem Management und nur 6 Prozent den Ausführenden zuzuordnen sind. Zahlreiche empirische Untersuchungen bestätigen diese Regel - so R. Bondt[2].
  9. Beseitigen Barrieren zwischen Geschäftsbereichen.
  10. Setze positive Ziele statt negativer Kritik.
    Im Original: "Vermeide Ermahnungen. Beseitige Slogans, Aufrufe und Ermahnungen. …Nur das gute Beispiel der Vorgesetzten im Rahmen einer durchschaubaren Organisation schafft die Voraussetzungen für eine Verbesserung der Qualität.
  11. Betone die Qualität der Leistungen, nicht die Quantität. Verzichte auf quantitative Vorgaben.
    Beseitige Leistungsvorgaben, die zu erreichende Ziele willkürlich festschreiben. Die Produktion soll nicht nach Stückzahl, sondern nach Qualität ausgerichtet werden. Jede numerische Stückzahlvorgabe ist eine Mauer gegen die Qualität und somit auch gegen die Produktivität.
  12. Ermögliche Stolz auf gute Arbeit.
    Beseitige alles, was das Recht jedes Werkers und jedes Managers in Frage stellt, auf ihre Arbeit stolz zu sein.
  13. Fördere Qualifikation und Weiterbildung.
    Schaffe ein durchgreifendes Ausbildungsprogramm und eine Atmosphäre der Selbstverbesserung für jeden einzelnen.
  14. Mache die ständige Verbesserung von Qualität und Produktivität zur Aufgabe der Unternehmensleitung
  15. R. Bondt [3] entnimmt den Schriften noch folgende Differenzierungen der Regel 14:

Regel 14a: Stelle die aktive Beteiligung jedes Mitarbeiters an der Neuausrichtung einer Firma sicher.
Dazu gibt es kein Kochbuch, kein Anwendungsmodell, keine Musterdokumentationen wie bei ISO 9000. Deming hat zwar einen siebenteiligen Aktionsplan ausgearbeitet, aber die wahre Veränderung beginnt mit dem Beschluss, die Elemente der Lehre Demings anzuwenden, und mit der Bereitschaft der Geschäftsleitung, das dazu nötige Wissen zu erarbeiten und Führungsaufgaben wahrzunehmen. Diese Verpflichtung lässt sich nicht delegieren, denn was man nicht versteht, lässt sich auch nicht verändern.

Regel 14b: Übernimm Methoden und Verfahren anderer erst dann, wenn alle Grundlagen und Voraussetzungen bekannt sind und verstanden werden.
Beispielhaftes Verhalten allein lehrt nichts, wenn die Theorie dahinter nicht begriffen wird.



[1]    Formulierung in Anlehnung an René Bondt, Wie verpflichtet man Manager auf Qualität? Einzug von William Edwards Deming auch in Europa. In: NZZ vom 11./12.12.1999, auch veröffentlicht vom Schweizer Deming Institut (www.deming.ch), sowie Hill, Strategische Erfolgsfaktoren in der öffentlichen Verwaltung. In: Hill / Klages (Hrsg.), Qualitäts- und erfolgsorientiertes Verwaltungsmanagement, 1993, S. 19, 23 f., teils unter Verwendung der Materialien im Internet des Swiss Deming Institute, http://www.deming.ch, Stand vom 11.09.2000

Teilweise abweichende Formulierung in http://www.deming.de/deming/deming3.html

[2] René Bondt, ebd.

[3] ebd.

 


© Copyright: Prof. Dr. Burkhardt Krems, Köln, 2009-08-10